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打造全流程智能化轮胎企业,青岛双星

文章作者:关于汽车 上传时间:2019-09-04

9月23日,供给侧·山东策——第十二届中国网络媒体山东行采访团走进位于青岛黄岛的双星集团。据了解,双星集团是中国最早的橡胶企业之一,为 响应国家供给侧改革和“互联网 ”的号召,该集团建立了开放的汽车后市场“服务4.0”生态圈、轮胎及轮胎智能制造“工业4.0”生态圈,在国内轮胎行业 首推“0延误救援服务”。见习记者陈晨

双星集团有限责任公司是青岛“五朵金花”企业之一,也是山东省轮胎行业目前唯一一家国有上市公司。通过技术创新和智能转型,2016年双星集团被国家工信部评为全国“绿色轮胎智能制造试点示范公司”、“质量标杆”、“工业品牌培育示范”、“技术创新示范”,成为五年来中国所有公司中唯一一家全部获得四项国家级殊荣的公司,并被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

轮胎行业出现困局

一、以“创新”促“创业”,为企业发展提供新动能

记者了解到,2015年以来,中国轮胎行业出现了 前所未有的困难局面。双星集团有限责任公司副总经理李勇告诉记者,中国轮胎行业属于三密集型产业,“劳动密集型、资金密集型、资源密集型。”“质量、库 存、应收成为企业的沉重负担。”李勇说,轮胎产品的附加值、品牌集中度、开工率都较低,“同时还面临美国双反、内需下降、橡胶进出口关税及产品出口退税等 三大困难。”

双星集团是一个具有95年历史的老国有橡胶企业。作为传统的劳动、资金、资源密集型产业,我国轮胎行业始终处于“大而不强”的境地,持续发展面临重大瓶颈。为了扭转这一局面,双星加速推进“工业4.0”生态圈和“服务4.0”生态圈物联网战略,在行业低迷之际实现销量、收入、利润全线丰收。

据了解,中国轮胎行业的量、额、利在同时下降,“减产、停产、破产的企业接踵而至。”李勇说,为应对行业困局,双星集团制定了产业转型升级政策,并取得了一定的效果。

双星集团借互联网+、中国制造2025、国企改革等契机,变“新常态”为“新抢态”,加速新旧动能转换,主动淘汰了60%以上的落后产能和产品,抢先从“汗水型”走向“智慧型”。率先在行业内推行市场细分化、组织流程化、经营单元化的“三化管理模式”,率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,率先创立了开放的“服务4.0”和“工业4.0”生态系统。双星轮胎已成为极具个性化的青岛“智造”样板,创造了“三年超越三十年”的壮举。

首推0延误救援服务

放眼全球轮胎行业,全流程“工业4.0”的道路从未有企业走过。从制造到“智”造,双星经历了一段艰辛的探索之旅。经过大量的产业趋势、前沿技术研究和市场调研,双星审慎地进行轮胎“工业4.0”智能工厂的顶层设计,特别是智能系统、智能装备和机器人三个关键环节,用了将近20个月时间,历经上百次的修改和完善。之后,用了将近1年的时间实施工厂建设,最终建成全球首个全流程“工业4.0”智能化工厂。

记者了解到,双星集团作为山东省目前唯一一个国有上市轮胎公司,早在三年前就开始了淘汰落后产能、转型升级的工作。“淘汰了近60%落后产能,建立开放 的汽车后市场 服务4.0 生态圈、轮胎及轮胎智能制造 工业4.0 生态圈,两圈融合打造产业物联网生态圈。”李勇告诉记者。

二、变“制造”为“智造”,奠定企业发展新优势

据了解,汽车 后市场“服务4.0生态圈”即通过双星轮胎切入,建立线上线下(一个自营店商 多个社会化电商)无缝对接,路上路下(支持中心、形象店、体验店、伞下店、 移动星猴)无处不在的开放的汽车后市场服务4.0生态圈。“整个系统从用户交互到用户体验、交易、选择服务方式、实际上门服务,再到服务测评,实现全流程 闭环。”李勇说。

2016年6月,双星在全球轮胎行业率先建成第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,完全颠覆原有的运营模式,由“以产能为中心”调整到“以订单为中心”,使企业真正将发展重心放在满足用户需求、创造有效供给上。

“双星在国内轮胎行业首家推行 0延误救援 服务和 移动星猴服务车 。”李勇告诉记者,用户只要拨通24小时服务热线,双星就会在第一时间到达用户所在位置,进行救援服务。“同时在全国推广 星猴战略 ,”李勇表示,这实现了从双星轮胎的安装、修补、救援服务到打破行规承接第三方轮胎的各项服务,再到汽车后市场增值服务的拓展以及社会化的道路救援等业 务。

双星的“工业4.0”不是一个由员工指挥机器的自动化工厂,而是一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,用户可根据自己的需求进行产品的模块化定制,企业不仅实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联,而且能够智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。生产线上共有11种300余台智能机器人,轮胎生产的30余项工艺均能以智能化方式完成,80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造。尤其是目前一般的方法无法完成对微小物料或原材料信息的采集和跟踪,双星则利用全球独创的MEP平台和电子标签技术,实现全流程物、人、工装、设备、位置的信息智能匹配,不仅可以真正实现全流程的质量跟踪和追溯,也是全球轮胎行业唯一一家实现全流程智能化的企业。

牵头起草行业服务标准

智能制造,带来的是全球轮胎产业的颠覆性革命。统计显示,双星“工业4.0”智能化工厂投运以后,双星员工的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上,产品实现了高端、高差异化、高附加值,环保、能效达到世界先进水平。不仅如此,双星通过一个轮胎智能化工厂,还做出了智能装备、智能物流(机器人、冷链物流、机场物流)、废旧橡塑绿色智能循环利用三个新产业,真正借“互联网+”和中国制造2025的契机,通过新技术、新产业、新业态、新模式,实现了新旧动能的转换。

记者了解到,2015年双星轮胎牵头起草了《轮胎类产品售后服务标准》,这是中国轮胎行业在服务行业方面的首个国家标准。李勇告 诉记者,制造业服务化是行业发展的新兴趋势,企业价值链以“制造为中心”向“服务为中心”转变,“这一标准的制定与启动将有助于中国轮胎企业向服务型企业 转化,进一步加强中国轮胎企业的综合竞争能力。”

三、由“卖产品”到“卖服务”,打造物联网生态新经济

李勇告诉记者,从2004年被中国质量万里行授予“杰出贡献奖”,到2015年被评为“亚洲品牌500强”中国轮胎第一品牌,再到2016年连续两年荣获“服务质量创新奖”,双星凭借领先行业的个性化、多元化、差异化服务举措,为中国轮胎行业服务转型升级树立了典范。

双星推进的物联网生态圈战略由两部分构成:一是以轮胎及智能装备为核心的“工业4.0生态圈”,二是以汽车后市场为核心的“服务4.0生态圈”,最终目标是建立起开放、共享的网络平台,使双星成为以用户体验为核心、实现大规模定制、提供全方位服务的企业。

按照双星规划,目前与双星“工业4.0生态圈”相匹配的“服务4.0生态圈”的智能服务平台正在打造中。通过主攻汽车后市场“服务4.0生态圈”,双星将实现线上线下无缝对接、路上路下无处不在、由“卖产品”到“卖服务”的转变,整个系统从用户交互起始,逐步延展到用户体验、交易、上门服务、服务评测,全流程闭环,进而实现由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎,再到服务其他汽车后市场的增值服务。

早在2014年,双星就已经启动“星猴战略”,24小时服务热线、“0延误救援”服务、“移动星猴”服务车,用户只要有需求,就会在第一时间到达,进行救援服务。尤其是在全国推广“星猴战略”,实现了从双星轮胎的安装、修补、救援服务到打破行规承接第三方轮胎的各项服务,再到汽车后市场增值服务的拓展,以及社会化的道路救援等业务,做到了“用户只要一个信息,其余由星猴来做”的服务承诺,实现由“卖产品”到“卖服务”。

2015年,双星轮胎牵头起草《轮胎类产品售后服务标准》,这是中国轮胎行业在服务方面的首个国家标准。制造业服务化是行业发展的新兴趋势,企业价值链以“制造为中心”向“服务为中心”转变。该标准的制定与启用将有助于中国轮胎企业向服务型企业转化,进一步加强中国轮胎企业的综合竞争能力。同时,为满足物联网生态圈战略需要,双星创建了全球市场创新中心、全球需求创新中心、国际级检测中心和石墨烯轮胎实验室,国际级试车中心、全球物流中心和绿色循环产业园也即将开建。事实上,双星正在加速推进“营销当地化、制造洲际化、研发全球化”国际化战略。双星轮胎已出口140多个国家和地区,是中国同行业获准进入国际市场范围最大的企业之一。

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